Infrarot-Emitter für Bremsbelagbeschichtungen: Kürzere Prozesswege, höhere Leistung
Wir entwickeln industrielle Infrarot-Emitter aus einem einfachen Grund: Um die Trocknungszeit der Bremsbelagbeschichtungen zu verkürzen – ohne dass die darunterliegenden Teile beschädigt werden.
Falls Ihre aktuelle Anlage einen langen Tunnelofen benötigt, um eine optimale Trocknung zu erreichen, kennen Sie die Kosten dafür. Sie zahlen für den Platzbedarf, für die Zeit, die zum Transport der Teile benötigt wird, sowie für die Energie, die ständig verbraucht wird.
Die Lösung ist einfach: Wir ersetzen diesen langsamen Trocknungsprozess durch hochintensive Kurzwellen-Infrarotstrahlung. Die Leistungsziele bleiben unverändert – doch der Prozessweg wird erheblich kürzer.
Leistung, Spannung und Geometrie – alles bleibt konstant
Im Kern geht es dabei um viel Leistung in einem kompakten Gehäuse unterzubringen. Wir verwenden hochleistungsstarke Halogen-Emitter, die die Wärme genau dort abgeben, wo sie benötigt wird – dadurch muss nicht die gesamte Kammer erhitzt werden.
Die Geometrie spielt ebenfalls eine Rolle. Ein kürzeres Gehäuse mit gezielter Ausrichtung reduziert den Platzbedarf des Ofens und verringert die Stillstandzeiten zwischen den Teilen.
Die Spannung wird auf die Leistung Ihrer Anlage abgestimmt. Wenn Sie eine höhere Spannung nutzen (z. B. 400 V), sinkt der Stromfluss im Stromkreis. Dadurch bleibt die Verkabelung sauberer und es wird vermieden, dass es zu Spannungsabfällen kommt.
Doch diese hohe Wärmestrahlung erfordert eine gute Belüftung sowie Kühlung, damit der Lampenkörper und der Reflektor in einem sicheren Temperaturbereich bleiben.
Materialien und Details, die wirklich halten
Wir verwenden ein Quarzgehäuse, das mit Halogen gefüllt ist. Dieses Material kann hohe Temperaturen aushalten und liefert ein stabiles Infrarotspektrum, das schnell reagiert. Außerdem ist Quarz widerstandsfähiger gegen thermische Belastungen als viele Keramikmaterialien – daher eignet es sich besonders gut, wenn der Prozess häufig gestartet und gestoppt wird.
Die Beschichtung ist für den industriellen Einsatz geeignet. Sie ist widerstandsfähig gegen Oxidation und behält ihre Strahlungseigenschaften bei – dadurch bleibt die Trocknungsleistung von Schicht zu Schicht konstant.
Für die Anschlüsse verwenden wir bewährte Stecker wie R7s und SK15. Diese sind für hohe Temperaturen und Vibrationen geeignet und sorgen für einen zuverlässigen Kontakt.
Die Installation ist einfach: Man muss die Komponenten nur richtig ausrichten und feststecken. Es gibt kein Problem mit zerbrechlichen Kontakten.
Wie es in der Praxis aussieht
Bei der Trocknung von Bremsbelagbeschichtungen ist die Trocknungszeit in der Regel der Engpass – nicht die Handhabung der Teile. Kurzwellen-Infrarotstrahlung bringt die Energie schnell in die Beschichtung – dadurch kann der Tunnelofen kürzer sein, und die Produktivität bleibt auf dem gewünschten Niveau.
Der Vorteil: Weniger Platzbedarf, weniger Last auf den Transportbändern und viel weniger verschwendete Wärme.
Diese Emiter sind als Ersatzkomponenten für Bestandsanlagen konzipiert. Man kann sie in die vorhandene Steuerung einbinden und die Leistung schrittweise anpassen.
Es gibt natürlich Kompromisse: Eine höhere Leistungsdichte erfordert eine gute Kühlung sowie eine richtige Ausrichtung der Lampen, um heiße Stellen auf dem Substrat zu vermeiden. Doch wenn alles richtig eingestellt ist, erhält man eine Anlage, die mehr pro Quadratmeter produziert – ohne dass die Länge der Anlage zunimmt.