Arrêter les fissures : comment obtenir de bons résultats dans le durcissement des plaquettes de frein
Le durcissement des plaquettes de frein consiste essentiellement à lutter contre la pression interne qui se crée. Lorsque vous chauffez ce matériau imbibé de résine, des composés volatils tentent de s’échapper. S’ils ne peuvent pas s’échapper, ils détruisent littéralement la structure de la plaque de frein de l’intérieur.
La plus grande erreur ? Laisser la surface sécher trop rapidement. Cela retient les gaz à l’intérieur, ce qui entraîne des porosités et des fissures à la surface de la plaque de frein. Nous résolvons ce problème en utilisant des émetteurs infrarouges à ondes courtes, associés à un système de contrôle PID très précis.
Ajuster correctement le flux thermique
La plupart des gens utilisent des fours à convection classiques. Ils chauffent l’air, et c’est l’air qui chauffe la plaque de frein. Ce processus est lent et ennuyeux. De plus, il n’est pas très efficace dans ce cas.
L’infrarouge, lui, permet de chauffer directement le matériau. En ajustant la longueur d’onde, nous nous assurons que le cœur de la plaque de frein se réchauffe à la même vitesse que sa surface.
Mais il ne suffit pas de chauffer brutalement. Il faut augmenter la température progressivement. Sinon, la surface durcit, tandis que l’humidité restante reste coincée à l’intérieur, ce qui provoque des fissures.
Contrôle vs. choc thermique
Nous utilisons des émetteurs infrarouges zonés, car les points chauds sont dangereux. Si un point particulier de la plaque de frein est trop exposé aux rayons infrarouges, cela peut endommager la structure de la plaque.
Pour éviter cela, nous intégrons des thermocouples directement dans le dispositif de durcissement. Ces derniers fournissent des données en temps réel aux contrôleurs électriques, permettant ainsi d’ajuster immédiatement la puissance fournie lorsque la température devient trop élevée. Il s’agit donc d’une réaction instantanée.
Le problème : densité de puissance
Les lampes infrarouges à haute puissance permettent de réduire les temps de traitement. Mais cela entraîne un compromis : plus la puissance est élevée, plus la marge d’erreur diminue. Même un léger retard dans le fonctionnement du convoyeur peut causer des dommages à la résine. Cela arrive plus rapidement que l’on ne pourrait le croire.
De plus, il faut s’assurer que les ventilateurs de refroidissement sont capables de gérer la chaleur générée par les lampes. Sinon, les câbles et les capteurs peuvent être endommagés.
Lorsque l’calibration des lampes infrarouges est correcte, les problèmes de porosité disparaissent. La plaque de frein devient alors plus dense et plus résistante. C’est tout simplement.