ウェーブを防ぐ：自動車用熱成形処理のより良い方法
型から部品を取り出したとき、その部品が目の前でゆっくりとねじれたり曲がったりすることはありませんか？それは本当にイライラします。この「バネ効果」は、材料にまだ内部応力が残っているからです。つまり、加熱処理中に適切な熱が与えられなかったため、部品が自由になった瞬間にその応力を解消しようとしているのです。
従来の方法では、部品全体に均一に熱を与えるしかありませんでした。しかし、これでは薄い部分が焦げてしまい、厚い部分は依然として十分に温まりません。
解決策は、ゾーン別のIR制御です。
部品を一つの塊として扱うのではなく、赤外線アレイを独立したゾーンに分けます。これは、カスタムメイドのヒートマップのようなものです。厚い部分には高い出力を設定し、薄い部分には低い出力を設定すればよいのです。
そうすれば、部品全体が同時にガラス転移温度に達し、ポリマー鎖が実際に緩むのです。残留応力もなく、ウェーブも起こりません。部品は本来あるべき位置に留まります。
必要な機器
私たちは短波長のIRエミッターを使用します。なぜかというと、長波長のものよりもずっと速く材料を加熱できるからです。目標温度に迅速に到達するためには、高密度のワット数が必要です。そうしないと、表面が焼けてしまう危険があります。
これを実現するために、ヒーターを個別のPIDループに接続します。そうすれば、センターコンソールとサイドパネルに異なる温度設定を行うことができます。少し設定が複雑になりますが、正しく機能させるためにはこれが唯一の方法です。
デメリット
これは魔法のボタンではありません。ゾーン別制御によって安定性は向上しますが、電気回路が少し複雑になります。各ゾーンを監視するために、より多くのSSRやサーミスタが必要になります。
また、注意点があります。高ワット数のランプは大量の熱を発生させます。冷却システムが十分でない場合、金型自体が過熱する可能性があります。
私のアドバイスは、加熱しないゾーンに強制空冷を施すことです。そうすれば、フレームが安定し、将来的なトラブルを避けることができます。