部品の形状が絶えず変わる場合、適切な熱分布を実現することは難しい。ブレーキパッド用の樹脂を硬化させたり、塗装ブースを設置したりする際にも、問題は単に熱を外に出すことではない。重要なのは、熱を正しい場所に届けることだ。
壁面にランプを並べただけでは不十分だ。そうすれば「低温域」ができてしまう。この業界では、低温域というのは樹脂が十分に硬化しなかったり、塗装面に斑点ができたりすることを意味する。これは良くない。
熱を形状に合わせる
私たちは、ランプが部品をどのように見ているかをしっかりと確認する時間を費やしている。大型車の場合は、下部や中央部により多くのランプを配置する。なぜなら、そこが最も重さが集中しているからだ。短波長のIRランプは樹脂の奥深くまで熱を届けるのに優れているが、数インチ離れるとその効果は低下する。
問題は、小型車と大型SUVを使い分ける場合、固定されたランプ配置では不十分だということだ。その解決策として、壁面をいくつかのゾーンに分ける。上部、中部、下部のランプをそれぞれ別々のコントローラーで制御するのだ。そうすれば、低い位置にある部品を扱う際には、上部のランプの電源を切るだけで済む。そうすれば部品が焼けるのを防ぎつつ、下部のゾーンでは適切な温度で硬化が進む。
電気的な課題
熱密度を高めるためにランプを密に配置したくなるが、それでは電気系統に負担がかかってしまう。一般的には、全体のサイズを小さくするために高ワット数の石英管を使用する。しかし、ランプを過度に密集させると、壁自体がその熱を吸収してしまい、危険なほどに高温になってしまう。壁が変形しないように、頑丈なアルミニウム製の反射器を使用する。これにより、放射熱が部品に向かって送られ、壁自体が過度に加熱されるのを防ぐ。
正確さと柔軟性のバランス
もし常に同じ型の部品しか作らないのであれば、最適化された固定式の装置を使えばいい。それは非常に効率的だ。しかし、5種類もの異なる車種を扱う場合は、少し妥協する必要がある。速度を少し犠牲にしてでも、あらゆる部品に対応できる装置を用意する必要がある。硬化にかかる時間が5％〜10％増えるかもしれないが、最も大きな部品の端部分が適切な温度に達しているかどうかを確認できるのは価値がある。