巨大なブレーキパッド加熱装置にショップのスペースを無駄にしないでください。
もしまだ、古くて効率の悪い対流式加熱装置を使ってブレーキパッドのコーティングを行っているのであれば、その不便さはご存知でしょう。大量の空気を加熱するだけで、効率も悪いです。正直、そういう装置は床面積の半分も占領してしまう厄介な存在です。
私たちは別の方法を採用しています。空気を加熱する代わりに、短波長の赤外線ランプを使ってコーティング層に直接熱を与えます。
なぜこれが効果的か
物理学的に見ると、短波長の赤外線は表面に留まるだけでなく、コーティング層を通過して基材に直接当たります。これにより「下から上へ」という形で熱が伝わります。上から下へと加熱する場合、表面が先に乾燥して膜が形成され、その膜が溶剤を内部に閉じ込めてしまいます。これが気泡の原因です。一方、赤外線を使えば、熱によって水分や揮発性物質が基材から追い出されます。その結果、短時間で完全に硬化します。
必要なスピードを実現する
生産ラインを短縮したい場合は、高い熱密度が必要です。私たちは通常、高出力のクォーツハロゲン管を使用します。これらの装置は非常に速く、数秒で所定の温度に達します。つまり、一晩中200℃でオーブンを動かし続けることでお金を無駄にすることがありません。
エネルギーの伝達が直接行われるため、トンネルの長さを50％や70％も短縮できます。また、高速コンベヤーを使用している場合は、赤外線ランプをゾーンごとに配置することができます。最初のゾーンで溶剤を除去し、次のゾーンでポリマーの架橋処理を行います。これにより、作業がスムーズに進みます。
現実的な課題
もちろん、これが魔法のような解決策だとは言いません。高密度の赤外線は非常に多くの熱を放出します。冷却ファンや換気システムを適切に設計しなければ、オーブンの本体が変形してしまいます。また、コンベヤーの速度が不適切だと、コーティングがトンネルを出る前に焼けてしまいます。
そのため、常に温度計の設置を推奨します。リアルタイムで表面温度を監視することで、生産速度を上げようとして部品を壊してしまうことがありません。
これはある程度の妥協が必要です。狭いスペースでより多くの量を生産できますが、コンベヤーの速度やランプの位置を正確に調整する必要があります。しかし、一度調整が完了すれば、全く違った体験が得られます。